Погана водостійкість, нерівна поверхня, високий вміст порошку та нерівна довжина? Поширені проблеми та вдосконалення заходів у виробництві водних кормів
У нашому щоденному виробництві водних кормів ми стикалися з деякими проблемами з різних аспектів. Ось кілька прикладів для обговорення з усіма:
1 、 Формула
1. У структурі корму з рибою є більше видів їжі сировини, таких як ріпак, бавовняна страва тощо, які належать до сирої клітковини. Деякі нафтові фабрики мають передові технології, а нафта в основному обсмажена з дуже невеликим вмістом. Більше того, ці типи сировини не легко поглинають у виробництві, що має великий вплив на грануляцію. Крім того, бавовняну їжу важко розчавити, що впливає на ефективність.
2. Рішення: Використання ріпакового пирога було збільшено, а до формули додано високоякісні місцеві інгредієнти, такі як рисові висівки. Крім того, додається пшениця, на якій припадає приблизно 5-8% формули. За допомогою коригування ефект грануляції в 2009 році є відносно ідеальним, а врожайність на тонну також зросла. Частинки 2,5 мм становлять між 8-9 тонн, збільшення майже 2 тонни порівняно з минулим. Поява частинок також значно покращився.
Крім того, для підвищення ефективності подрібнення бавовняної страви ми змішували їжу з бавовняною бавовною та ріпаку у співвідношенні 2: 1 перед подрібненням. Після вдосконалення швидкість подрібнення в основному була нарівні зі швидкістю подрібнення ріпаки.
2 、 Нерівномірна поверхня частинок
1. Це має великий вплив на появу готового продукту, і при додаванні до води він схильний до руйнування і має низьку швидкість використання. Основна причина:
(1) Сировина занадто грубо, і під час процесу загартування вони не повністю дозрівають і пом'якшуються, і не можуть добре поєднуватися з іншою сировиною при проходженні через отвори для цвілі.
(2) У формулі корму для риби з високим вмістом сирого волокна, завдяки наявності парових бульбашок у сировині під час процесу загартування, ці бульбашки розриваються через різницю тиску між внутрішньою та поза формою під час стиснення частинок, що призводить до нерівномірної поверхні частинок.
2. Заходи обробки:
(1) Правильно контролювати процес подрібнення
В даний час, виробляючи рибні корми, наша компанія використовує 1,2 мм сито -мікро порошку в якості масової сировини. Ми контролюємо частоту використання сито та ступінь зносу молотка, щоб забезпечити тонкість подрібнення.
(2) Контрольний тиск пари
Відповідно до формули, розумно відрегулюйте тиск пари під час виробництва, як правило, контролюючи близько 0,2. Завдяки великій кількості грубої волокна сировини у формулі корму для риби потрібні високоякісні пари та розумний час загартування.
3 、 Погана водостійкість частинок
1. Цей тип проблеми є найпоширенішим у нашому щоденному виробництві, як правило, пов'язаний з такими факторами:
(1) Короткий час загартування та низька температура загартовування призводять до нерівномірного або недостатнього загартування, низького ступеня дозрівання та недостатньої вологи.
(2) Недостатні клейові матеріали, такі як крохмаль.
(3) Коефіцієнт стиснення кільцевої форми занадто низький.
(4) Вміст нафти та частка сирої волокна сировини у формулі занадто високі.
(5) Коефіцієнт розміру подрібнення частинок.
2. Заходи обробки:
(1) Поліпшити якість пари, регулювати кут леза регулятора, продовжити час загартування та належним чином збільшіть вміст вологи в сировині.
(2) Відрегулюйте формулу, належним чином збільшуйте крохмальну сировину та зменшіть частку сировини жиру та сирої клітковини.
(3) Додайте клей, якщо це необхідно. (Бентонітова суспензія на основі натрію)
(4) Поліпшити коефіцієнт стисненняКільце
(5) Контролюйте тонкість добре подрібнення
4 、 Надмірний вміст порошку в частинку
1. Важко забезпечити появу загального подачі гранул після охолодження та перед екранізацією. Клієнти повідомили, що в гранулах є більше тонкої золи та порошку. Виходячи з вищезазначеного аналізу, я думаю, що для цього є кілька причин:
A. Поверхня частинок не гладка, розріз не є акуратним, а частинки пухкі і схильні до виробництва порошку;
B. Неповний екран за допомогою екрана класифікації, засмічена сітка екрана, сильне зношення гумових куль, невідповідна діафрагма екранної сітки тощо;
C. На складі готового продукту є багато залишків тонкого попелу, і кліренс не є ретельним;
D. Існують приховані небезпеки для видалення пилу під час упаковки та зважування;
Заходи обробки:
A. Оптимізуйте структуру формули, обґрунтовано виберіть кільце і добре контролюйте коефіцієнт стиснення.
B. Під час процесу грануляції контролюйте час загартування, кількість подачі та температуру грануляції, щоб повністю дозрівати та пом’якшити сировину.
C. Переконайтесь, що поперечний переріз частинок акуратно і використовуйте м'який різець, виготовлений із сталевої смуги.
D. Відрегулюйте та підтримуйте екран оцінювання та використовуйте розумну конфігурацію екрана.
E. Використання вторинної технології скринінгу в складі готового продукту може значно зменшити співвідношення вмісту порошку.
F. Необхідно вчасно очистити склад готового продукту та схему. Крім того, необхідно покращити пристрій упаковки та видалення пилу. Найкраще використовувати негативний тиск для видалення пилу, що є більш ідеальним. Особливо під час процесу упаковки працівник упаковки повинен регулярно стукати та очистити пил із буфера бункера шкали упаковки.
5 、 Довжина частинок змінюється
1. У щоденному виробництві ми часто стикаємося з труднощами в контролі, особливо для моделей вище 420. Причини цього приблизно узагальнені наступним чином:
(1) Кількість годування для грануляції нерівна, а ефект загартування сильно коливається.
(2) непослідовний проміжок між роликами цвілі або сильним носінням кільцевої форми та валиками тиску.
(3) вздовж осьового напрямку кільцевої форми швидкість розряду на обох кінцях нижча, ніж у середині.
(4) Зменшення отвору для зменшення тиску кільцева форма занадто велика, а швидкість відкриття занадто висока.
(5) Положення та кут різання леза є необґрунтованими.
(6) Температура грануляції.
(7) Тип та ефективна висота (ширина леза, ширина) клопового леза для різання кільця мають вплив.
(8) У той же час розподіл сировини всередині камери стиснення нерівномірне.
2. Якість подачі та гранул, як правило, аналізується на основі їх внутрішніх та зовнішніх якостей. Як виробнича система, ми більше піддаємось речам, пов’язаним із зовнішньою якістю гранул кормів. З точки зору виробництва, фактори, що впливають на якість водних гранул, можуть бути приблизно узагальнені наступним чином:
(1) Дизайн та організація формул мають прямий вплив на якість водних гранул кормів, що становить приблизно 40% від загальної кількості;
(2) інтенсивність подрібнення та рівномірність розміру частинок;
(3) діаметр, коефіцієнт стиснення та лінійна швидкість кільцевої форми впливають на довжину та діаметр частинок;
(4) коефіцієнт стиснення, лінійна швидкість, гасіння та загартування цвілі та вплив різання леза на довжину частинок;
(5) вміст вологи в сировині, ефект загартування, охолодження та сушіння впливає на вміст вологи та зовнішній вигляд готових продуктів;
(6) саме обладнання, фактори процесу та ефекти гасіння та загартування впливають на вміст порошку частинок;
3. Заходи щодо обробки:
(1) Відрегулюйте довжину, ширину та кут скрепера тканини та замініть зношений скрепер.
(2) Зверніть увагу на своєчасне регулювання положення ріжучого леза на початку та в кінці виробництва через невелику кількість годування.
(3) Під час виробничого процесу забезпечуйте стабільну швидкість годування та постачання пари. Якщо тиск пари низький і температура не може піднятися, його слід вчасно регулювати або зупиняти.
(4) розумно відрегулюйте зазор міжроликова оболонка. Дотримуйтесь нової форми новими роликами та негайно відремонтуйте нерівну поверхню валика тиску та кільцеву цвіль за рахунок зносу.
(5) Відремонтуйте направляючий отвір кільця та негайно очистіть заблокований отвір для цвілі.
(6) При впорядкуванні кільцевої форми коефіцієнт стиснення трьох рядів отворів на обох кінцях осьового напрямку вихідної кільцевої форми може бути на 1-2 мм менше, ніж у середині.
(7) Використовуйте м'який ріжучий ніж з товщиною, керованою між 0,5-1 мм, щоб максимально забезпечити різкий край, щоб він знаходився на лінії маху між кільцевою формою та валиком тиску.
(8) Забезпечити концентрацію кільцевої форми, регулярно перевіряйте зазор шпинделя та при необхідності відрегулюйте його.
6 、 Підсумкові точки управління:
1. Шліфування: тонкість шліфування повинна контролюватися відповідно до вимог до специфікацій
2. Змішування: Необхідно керувати рівномірністю змішування сировини, щоб забезпечити відповідну кількість змішування, час змішування, вміст вологи та температуру.
3. дозрівання: тиск, температура та волога пухнастої машини повинні контролюватися
Розмір і форма матеріалу частинок: Необхідно вибрати відповідні специфікації форм -форм та різання лез.
5. Вміст води в готовому кормі: необхідно забезпечити час сушіння та охолодження.
6. Розпилення нафти: Необхідно контролювати точну кількість обприскування масла, кількість форсунок та якість масла.
7. Скринінг: Виберіть розмір сито відповідно до специфікацій матеріалу.
Час посади: листопад-30-2023 рр.