Погана водостійкість, нерівна поверхня, високий вміст порошку та неоднакова довжина?Загальні проблеми та заходи щодо покращення у виробництві кормів для водних тварин
У нашому щоденному виробництві водних кормів ми зіткнулися з деякими проблемами з різних аспектів.Ось декілька прикладів для обговорення з усіма:
1、 Формула
1. У формульній структурі кормів для риб є більше видів шротової сировини, таких як ріпаковий шрот, бавовняний шрот тощо, які належать до сирої клітковини.Деякі олійні заводи мають передові технології, і олія в основному обсмажується в сухому вигляді з дуже невеликим вмістом.Крім того, ці типи сировини не легко вбираються у виробництві, що сильно впливає на гранулювання.Крім того, бавовняну муку важко подрібнити, що позначається на ефективності.
2. Рішення: використання ріпакової макухи було збільшено, а до формули додано високоякісні місцеві інгредієнти, такі як рисові висівки.Додатково додана пшениця, яка становить приблизно 5-8% формули.Завдяки коригуванням ефект грануляції у 2009 році є відносно ідеальним, а врожайність на тонну також зросла.Маса частинок розміром 2,5 мм становить 8-9 тонн, що майже на 2 тонни більше, ніж у минулому.Зовнішній вигляд частинок також значно покращився.
Крім того, щоб підвищити ефективність подрібнення бавовняного шроту, ми змішали бавовняний шрот і ріпаковий шрот у співвідношенні 2:1 перед подрібненням.Після вдосконалення швидкість дроблення в основному була на одному рівні зі швидкістю дроблення ріпакового шроту.
2、 Нерівна поверхня частинок
1. Він має великий вплив на зовнішній вигляд готового продукту, а при додаванні у воду він схильний до руйнування та має низький коефіцієнт використання.Основна причина:
(1) Сировина подрібнена занадто грубо, і під час процесу темперування вона не повністю дозріла та розм’якшилася, і не може добре поєднуватися з іншою сировиною під час проходження через отвори форми.
(2) У формулі корму для риби з високим вмістом сирої клітковини, через наявність бульбашок пари в сировині під час процесу темперування, ці бульбашки розриваються через різницю тиску між внутрішньою та зовнішньою формою під час стиснення частинок, що призводить до нерівної поверхні частинок.
2. Заходи поводження:
(1) Належним чином контролюйте процес дроблення
В даний час при виробництві кормів для риб наша компанія використовує сито мікропорошок 1,2 мм в якості сипучої сировини.Ми контролюємо частоту використання сита і ступінь зносу молотка для забезпечення тонкості подрібнення.
(2) Контроль тиску пари
Відповідно до формули, регулюйте тиск пари розумно під час виробництва, зазвичай контролюючи близько 0,2.Через велику кількість грубоволокнистої сировини в рецептурі рибного корму необхідна якісна пара і розумний час темперування.
3、 Погана водостійкість частинок
1. Цей тип проблеми є найпоширенішим у нашому щоденному виробництві, як правило, пов’язаний із такими факторами:
(1) Короткий час загартування та низька температура загартування призводять до нерівномірного або недостатнього загартування, низького ступеня дозрівання та недостатньої вологи.
(2) Недостатня кількість клейових матеріалів, таких як крохмаль.
(3) Ступінь стиснення кільцевої форми занадто низький.
(4) Вміст олії та частка сирої клітковини у формулі занадто висока.
(5) Коефіцієнт розміру частинок дроблення.
2. Заходи поводження:
(1) Покращте якість пари, відрегулюйте кут леза регулятора, подовжте час відпустки та належним чином збільште вміст вологи в сировині.
(2) Відкоригуйте формулу, відповідним чином збільште кількість крохмальної сировини та зменшіть частку жиру та сирої клітковини.
(3) За потреби додайте клей.(Бентонітовий шлам на основі натрію)
(4) Поліпшити ступінь стисненнякільцева матриця
(5) Добре контролюйте тонкість подрібнення
4、 Надмірний вміст порошку в частинках
1. Важко забезпечити зовнішній вигляд загального гранульованого корму після охолодження та перед просіюванням.Клієнти повідомили, що в пелетах більше дрібної золи та порошку.Виходячи з наведеного вище аналізу, я думаю, що для цього є кілька причин:
A. Поверхня частинок не гладка, розріз не акуратний, частинки пухкі та схильні до утворення порошку;
B. Неповне просіювання за допомогою сортувального сита, забита сітка сита, сильний знос гумових кульок, невідповідна діафрагма сітки сита тощо;
C. На складі готової продукції є багато дрібних залишків золи, а очищення не є ретельним;
D. Існують приховані небезпеки у видаленні пилу під час пакування та зважування;
Заходи обробки:
A. Оптимізуйте структуру формули, обґрунтовано виберіть кільцеву матрицю та добре контролюйте ступінь стиснення.
B. Під час процесу гранулювання контролюйте час темперування, кількість подачі та температуру гранулювання, щоб повністю дозріти та розм’якшити сировину.
C. Переконайтеся, що поперечний переріз частинок акуратний, і використовуйте м’який ріжучий ніж зі сталевої стрічки.
D. Налаштуйте та підтримуйте екран оцінювання та використовуйте розумну конфігурацію екрана.
E. Використання вторинної технології скринінгу під складом готової продукції може значно зменшити співвідношення вмісту порошку.
F. Необхідно своєчасно очищати склад і контур готової продукції.Крім того, необхідно удосконалити упаковку та пристрій для видалення пилу.Для видалення пилу найкраще використовувати негативний тиск, що є більш ідеальним.Особливо під час процесу пакування працівник пакування повинен регулярно стукати та очищати пил із буферного бункера пакувальних ваг.
5、 Довжина частинок змінюється
1. У повсякденному виробництві ми часто стикаємося з труднощами в контролі, особливо для моделей вище 420. Причини цього можна приблизно підсумувати таким чином:
(1) Кількість подачі для гранулювання нерівномірна, і ефект загартування сильно коливається.
(2) Нерівномірний зазор між пресформальними роликами або сильний знос кільцевої форми та притискних роликів.
(3) Уздовж осьового напрямку кільцевої форми швидкість вивантаження на обох кінцях нижча, ніж у середині.
(4) Отвір для зменшення тиску кільцевої форми занадто великий, а швидкість відкриття занадто висока.
(5) Положення та кут ріжучого леза нерозумні.
(6) Температура гранулювання.
(7) Впливають тип і ефективна висота (ширина леза, ширина) кільцевого висікального леза.
(8) У той же час розподіл сировини всередині камери стиснення є нерівномірним.
2. Якість кормів і гранул зазвичай аналізується на основі їх внутрішніх і зовнішніх якостей.Як виробнича система, ми більше схильні до речей, пов’язаних із зовнішньою якістю кормових гранул.З точки зору виробництва, фактори, які впливають на якість гранул для водного корму, можна приблизно узагальнити таким чином:
(1) Дизайн і організація сумішей мають прямий вплив на якість водних кормових гранул, що становить приблизно 40% від загальної кількості;
(2) Інтенсивність дроблення та однорідність розміру частинок;
(3) Діаметр, ступінь стиснення та лінійна швидкість кільцевої форми впливають на довжину та діаметр частинок;
(4) Ступінь стиснення, лінійна швидкість, ефект гарту та відпустки кільцевої форми та вплив різального леза на довжину частинок;
(5) Вміст вологи в сировині, ефект гартування, охолодження та сушіння впливають на вміст вологи та зовнішній вигляд готової продукції;
(6) Саме обладнання, технологічні фактори, а також ефекти гарту та відпуску впливають на вміст порошку частинок;
3. Заходи поводження:
(1) Відрегулюйте довжину, ширину та кут скребка для тканини та замініть зношений скребок.
(2) Зверніть увагу на своєчасне регулювання положення ріжучого леза на початку та в кінці виробництва через малу кількість подачі.
(3) Під час виробничого процесу забезпечте стабільну швидкість подачі та подачу пари.Якщо тиск пари низький і температура не може піднятися, його слід своєчасно відрегулювати або припинити.
(4) Розумно відрегулюйте проміжок міжроликова оболонка.Слідкуйте за новою формою з новими роликами та негайно відремонтуйте нерівну поверхню притискного ролика та кільцевої форми через знос.
(5) Відремонтуйте направляючий отвір кільцевої форми та негайно очистіть заблокований отвір форми.
(6) Під час замовлення кільцевої форми коефіцієнт стиснення трьох рядів отворів на обох кінцях осьового напрямку оригінальної кільцевої форми може бути на 1-2 мм меншим, ніж у середині.
(7) Використовуйте м’який ріжучий ніж, товщина якого контролюється в межах 0,5-1 мм, щоб забезпечити гострий край, наскільки це можливо, щоб він знаходився на лінії сітки між кільцевою формою та притискним роликом.
(8) Переконайтесь у концентричності кільцевої форми, регулярно перевіряйте зазор шпинделя гранулятора та регулюйте його, якщо необхідно.
6、 Резюме Контрольні точки:
1. Помел: тонкість помелу повинна контролюватися відповідно до вимог специфікації
2. Змішування: необхідно контролювати рівномірність змішування сировини, щоб забезпечити відповідну кількість змішування, час змішування, вміст вологи та температуру.
3. Дозрівання: необхідно контролювати тиск, температуру та вологість повітряної машини
Розмір і форма матеріалу частинок: необхідно вибрати відповідні специфікації прес-форм і ріжучих ножів.
5. Вміст води в готовому кормі: необхідно забезпечити час і температуру сушіння та охолодження.
6. Розпилення масла: необхідно контролювати точну кількість розпилення масла, кількість форсунок і якість масла.
7. Просіювання: Виберіть розмір сита відповідно до характеристик матеріалу.
Час публікації: 30 листопада 2023 р