Машина гранул - це пристрій для стиснення палива з гранул та гранул біомаси, серед якого валик під тиском є його основним компонентом та вразливою частиною. Завдяки великому навантаженню та суворими умовами праці, навіть при високій якості зношування неминучі. У виробничому процесі споживання валиків під тиском високе, тому матеріальний та виробничий процес валиків під тиском особливо важливі.
Аналіз несправності валика тиску машини частинок
Процес виробництва валика тиску включає: різання, кування, нормалізацію (відпал), груба обробка, гасіння та загартування, напівпрецизійна обробка, гасіння поверхні та точна обробка. Професійна команда проводила експериментальні дослідження щодо зносу палива біомаси для виробництва та переробки, що забезпечує теоретичну основу для раціонального вибору роликових матеріалів та процесів термічної обробки. Далі наведені висновки та рекомендації дослідження:
Вм'ятини та подряпини з’являються на поверхні валика тиску гранулятора. Завдяки зношенню твердих домішок, таких як пісок та залізо на валиці тиску, він належить до ненормального зносу. Середній знос поверхні становить приблизно 3 мм, а знос з обох боків різний. Сторона корму має сильний знос, з зносом 4,2 мм. В основному через те, що після годування гомогенізатор не встиг рівномірно розподілити матеріал і увійшов у процес екструзії.
Аналіз мікроскопічного зносу показує, що через осьовий знос на поверхні валика тиску, спричиненого сировиною, відсутність поверхневого матеріалу на валиці тиску є основною причиною відмови. Основні форми зносу - це надягання клею та абразивний знос, з морфологією, такими як жорсткі ями, плугові хребти, плугові канавки тощо, що вказує на те, що силікати, частинки піску, подання заліза тощо в сировини мають серйозний знос на поверхні валика тиску. Через дію водяної пари та інших факторів, на поверхні валика тиску з’являються грязь, внаслідок чого корозія стресу з’являється на поверхні валика тиску.
Рекомендується додати процес видалення домішок перед подрібненням сировини для видалення частинок піску, подачі заліза та інших домішок, змішаних у сировини, щоб запобігти ненормальному зносу на валиках тиску. Змініть форму або положення встановлення скрепер, щоб рівномірно розподілити матеріал у стисненій камері, запобігаючи нерівній силі на валиці тиску та посилюючи знос на поверхні валика тиску. Через те, що валик під тиском в основному не вдається через знос поверхні, щоб покращити його високу твердість поверхні, стійкість до зносу та корозійну стійкість, стійкі до зносу матеріалів та відповідні процеси термічної обробки.
Матеріал та обробка валиків тиску
Матеріальний склад та процес валика тиску є передумовами для визначення його стійкості до зносу. Загально використовувані роликові матеріали включають C50, 20CRMNTI та GCR15. Процес виготовлення використовує верстат з ЧПУ, а роликова поверхня може бути налаштована за допомогою прямих зубів, косої зубів, типів буріння тощо відповідно до потреб. Для зменшення деформації валики використовується гасіння карбуризації або високочастотна гасіння теплової обробки. Після термічної обробки знову проводиться точна обробка, щоб забезпечити концентрацію внутрішніх та зовнішніх кіл, що може продовжити термін служби валика.
Важливість термічної обробки для валиків тиску
Продуктивність валика під тиском повинна відповідати вимогам високої міцності, високої твердості (стійкості до зносу) та високої міцності, а також хорошої обробки (включаючи гарне полірування) та резистентність до корозії. Теплова обробка валиків під тиском - це важливий процес, спрямований на розв’язання потенціалу матеріалів та покращення їх продуктивності. Це має прямий вплив на точність виготовлення, силу, термін експлуатації та виробничі витрати.
Для того ж матеріалу матеріали, які пройшли перегрівання, мають значно більшу міцність, твердість та міцність порівняно з матеріалами, які не пройшли перегрівання. Якщо не гасити, термін служби валика тиску буде набагато коротшим.
Якщо ви хочете розрізняти теплооброблені та не тепловоліковані частини, які зазнали точності точної обробки, неможливо розрізнити їх виключно за твердістю та кольором окислення теплової обробки. Якщо ви не хочете вирізати і тестувати, ви можете спробувати їх розрізнити, натиснувши звук. Металографічна структура та внутрішнє тертя кастингу та гасіння та загартовані заготовки різні, і їх можна відрізнити ніжним поступовом.
Твердість термічної обробки визначається декількома факторами, включаючи ступінь матеріалу, розмір, вагу заготовки, форму та структуру та наступні методи обробки. Наприклад, при використанні весняного дроту для виготовлення великих частин, завдяки фактичній товщині заготовки, в посібнику стверджує, що твердість термічної обробки може досягти 58-60 годин, що неможливо досягти в поєднанні з фактичними заготовками. Крім того, необґрунтовані показники твердості, такі як надмірно висока твердість, можуть призвести до втрати міцності заготовки та спричинити розтріскування під час використання.
Теплова обробка повинна не лише забезпечувати кваліфіковану вартість твердості, але й звертати увагу на його вибір процесів та контроль процесів. Перегрівання гасіння та загартування може досягти необхідної твердості; Аналогічно, під нагріванням під час гасіння, регулювання температури загартування також може відповідати необхідному діапазону твердості.
Ралик тиску Баоке виготовлений з високоякісної сталевої С50, забезпечуючи твердість та зношуваність ролика тиску машини з джерела з джерела. У поєднанні з вишуканою високотемпературною технологією гасіння тепла, вона значно продовжує термін служби.
Час посади: 17-2024 червня